Вопросы формообразования пенобетонных блоков

Конечной целью производства пенобетона является поставка по­требителю качественных блоков с максимальной точностью заданных размеров.

Если качество структуры пено­бетона, его прочность и теплопро­водность в настоящее время достиг­ли высоких показателей, то геомет­рия, точность размеров и качество поверхностей блоков у многих изго­товителей оставляют желать лучше­го. Геометрия и качество поверхно­стей блоков зависят от принятой технологии формообразования.

Зачастую начинающие пенобетонщики переносят автоматически в процесс формообразования блока способ получения мелкоштучных изделий в кассетных формах из тех­нологии бетона. Однако не следует забывать, что бетон и пенобетон - это далеко не одно и то же. При фор­мировании пенобетонного блока его грани, контактирующие с метал­лическими стенками формы, при­обретают гидрофобные свойства, которые не позволяют наносить штукатурку [1]. В нашем экспери­менте нанесение штукатурки на та­кие грани стало возможным только после частичного их рифления (насечки). Поэтому при получении блоков желательна срезка «пристен­ных» поверхностей. Кроме того, заливка пенобетона в кассетные формы не дает четких ребер и пря­мых углов у блоков, что ухудшает их позиционирование при кладке и в конечном итоге снижает ее качест­во. При кажущейся простоте этого способа для его осуществления не­обходим большой парк разнокали­берных форм, что неоправданно по­вышает металлоемкость, а следова­тельно, стоимость оборудования це­ха пенобетона.

Применение крупноблочного формования в последние годы завое­вывает все большую популярность как в отечественных, так и в зару­бежных технологиях, однако этот способ требует разрезания массива на штучные блоки. Эта операция отнюдь не является лишней, так как одновременно производится срезка пристенных поверхностей и гор­бушки, что улучшает геометрию и качество конечной продукции.

В настоящее время наибольшее распространение получила струнная резка блоков в начальной стадии их твердения, но этот способ обладает рядом существенных недостатков.

Во-первых, поверхность реза по­лучается неплоская и шероховатая, так как ядро уплотнения, образующе­еся перед струной при ее продольном перемещении, уводит струну от плос­кости реза и, разрушаясь, образует на поверхности реза стружку (рис. 1). Размер таких стружек тем больше, чем больше диаметр струны, а их ко­личество определяется способом раз­рушения ядра уплотнения. В любом

случае поверхность реза имеет значи­тельную шероховатость, что исклю­чает кладку блоков на клей и снижает качество кладки на раствор.

Во-вторых, точность размеров бло­ка недостаточна из-за увода струны, величина которого сопоставима с ее диаметром (от 3 до 6 мм) [2].

В-третьих, разрезание блоков в определенный момент технологи­ческого цикла требует тщательного соблюдения технологии и не позволяет накапливать крупные блоки перед резкой, что снижает гибкость технологии.

Сторонники струнной резки в ее пользу приводят «сильный» аргу­мент — экономичность этого спосо­ба по сравнению с другими спосо­бами механической резки. Это было бы справедливо, если бы себестои­мость пенобетона определялась только затратами на резание. Но за­траты на электроэнергию при меха­ническом резании составляют не более 5% себестоимости, экономия при резании струнами составит 2—3%, а качество неоспоримо хуже.

Кроме резки струной в настоя­щее время применяются еще четыре способа механической резки: фрезе­рование, резание дисковыми пила­ми, возвратно-поступательное реза­ние полотном, ленточное пиление.

Наряду с повышенной энергоем­костью и капиталоемкостью эти способы имеют еще один недостаток — пыление. Но пыление легко устра­няется продуманной системой аспи­рации, все элементы которой извест­ны и доступны, а остальные недо­статки с лихвой перекрываются от­личным качеством блоков, которое обеспечивает механическое резание.

При сложившейся сегодня систе­ме ценностей, когда качество товара играет решающую роль и стало основным конкурентным преимуще­ством, механическое резание пенобе­тона выходит на передний план.

Способ фрезерования использу­ется в основном для обработки гра­ней, снятия пристенных поверх­ностей, горбушки и для фасонной обработки изделий. Преимущество его в том, что отходы получаются в виде мелкой крошки, легко уда­ляются системой аспирации и мо­гут быть возвращены в технологи­ческий процесс.

В нашем институте разработана установка фрезерования ШЛ 435 (рис. 2)

Техническая характеристика установки ШЛ 435

Установленная мощность,кВт ……………………………………………………………………….4,4

Рабочее давление воздуха, МПа………………………………………………………………… 0,6

Точность геометрических размеров и отклонения

от взаимного расположения сторон, мм…………………………………………………….±0,5